在五金沖壓車間加工的五金沖壓零件是汽車生產的重要組成部分。沖壓過程是汽車生產的四個主要過程中的一個，因此，車身，噴漆和最終裝配這三個車間的生產直接受到沖壓車間的影響。但是，沖壓車間與其他工藝車間的不同之處在于，沖壓車間具有技術水平高，工藝復雜度系數大，投資規模大，生產設備多，制造周期長的特點，沖壓車間的一些特點是：

1，沖壓車間生產線布局

沖壓車間根據整個工廠的生產能力安排相應的生產線。由于產品所需的沖壓件不同，因此金屬沖壓件所需的處理數量也不同。每個沖壓線通常由一臺沖壓機組成。根據金屬沖壓件的生產工藝不同，可以將沖壓線分為不同的噸位沖壓線，一般情況下，每條生產線要根據沖床噸位的不同來生產不同的五金沖壓件，而且這些五金沖壓件都必須適合在該生產線上進行生產。因為每條沖壓生產線上要生產幾種不同類別的工藝，而每種工藝所需的沖床噸位又不相同，所以每條生產線上要分配不同噸位的沖床。例如，五金沖壓件的第一道拉深工序需要噸位相對較大的沖床，而翻邊、沖孔等工序需要噸位相對較小的沖床。所以，一般情況下，一條生產線上會有兩臺噸位相對較大的沖床來進行拉深等工作，而剩余幾個工序則需要幾臺噸位相對較小的沖床。這樣既能滿足生產加工的工藝要求，又充分利用了設備資源，減少了不必要的浪費。

2，五金沖壓件工藝復雜

除從外部購買的一些半成品外，車身車間所需的各種金屬沖壓件均由沖壓車間生產。每個金屬沖壓件的生產通常都需要經過一個加工過程，主要的生產過程是開卷和落料、拉伸、整形、切邊、沖孔、翻邊等。其中，開卷落料是在進行沖壓生產之前將板料放在落料機上，將其加工為適合沖壓生產的幾何形狀。不同的沖壓件需要不同的生產工序，而不同的生產工序則需要更換不同的模具進行加工。由于每個五金沖壓件都有固定的生產工藝路線，所以生產五金沖壓件復雜的工藝路線導致了安排生產的難度。

3，兩端同時進行的生產線

根據沖壓線的生產工藝要求，在為每道工序安排不同噸位的沖床時，一般按照從兩端到中間分別安排高中低噸位的順序布局。這樣雙向生產就能大大提高沖壓車間的生產效率和沖床的利用率，從而降低生產成本。成本的一個巨大的浪費。

4，分批輪番生產

沖壓車間在生產五金沖壓件時，不是一次只生產一種產品，也不是一次將本周期內計劃生產的沖壓件全部生產完，而是在考慮生產換模時間、板材切割數量以及生產經濟性的基礎上，采用分批輪番生產。分批輪番生產是指將生產計劃周期內安排生產的五金沖壓件按照車身車間的需求分為若干批次，每一批次一天最多生產一批，最終完成計劃周期內的數量。分批輪番生產的優點是既不會使單批五金沖壓件的生產時間過長，影響其他五金沖壓件的生產，繼而導致下游車間的使用，又能減少生產成本。

5，生產批量的變化約束

沖壓車間的生產計劃是由車身車間確定需要的沖壓件種類、數量以及該沖壓件在沖壓車間的庫存情況決定的。但是在五金沖壓件的生產過程中，會存在許多不確定的因素，如原材料短缺、車身車間需求發生變化、沖床、模具等出現故障等，使得生產批量發生變化。但是考慮到生產批量太小會導致換模次數增加，而生產批量會導致成品零件庫存的積累，這會增加生產成本，因此在合理的范圍內進行變更應確定生產批次。

6，設備能力約束

由于五金沖壓件的生產工藝各不相同，而且每個生產工藝所需的沖床的噸位也不相同，因此在生產和加工過程中必須在合適的機床上加工工件。

7，有運輸時間的柔性生產

在沖壓車間生產時，金屬沖壓零件將從第一道工序到最后一個工序啟動，然后才能將金屬沖壓零件下線，并將合格質量的成品放入倉庫。當五金沖壓件的某道工序在沖床上進行沖壓后，如果下道工序的生產工藝不發生變化，則仍在該壓力機上進行加工，此時將完成第一道工序的半成品在該沖床上進行第二道工序，不存在運輸時間。如果下道工序的生產工藝發生變化，則需要將五金沖壓件轉移到下一臺沖床上進行加工，或者放在傳輸帶上等待加工。由于兩道工序之間存在距離，所以就會產生運輸時間，而且運輸時間是由兩道工序間的距離決定的。所以，在生產時需要的工序越多，所占用的運輸時間就越長。而運輸時間卻比沖壓時間大的多，所以不能忽略生產過程中的運輸轉移時間。

綜上所述，沖壓車間的這些特征導致其生產周期與其他三個加工車間不一致。雖然車身車間提出生產要求，但沖壓車間仍需根據自身條件制定生產計劃。這使得沖壓車間的生產計劃和生產調度更加困難。